對矽膠製（zhì）品來說產品（pǐn）生產工藝難題是個複雜的過程，難免會出現一些細節（jiē）處理上（shàng）的問題，對密封製品來說處理在使用過程中一些使用實用性的（de）細節，密封配件主要運用在機械門閥，電器油封多個（gè）領域，在（zài）耐電（diàn）擊暈性（xìng），耐電（diàn）弧性等，在外麵設計上也得顯示出產品的精良度，如產品外觀自裁上的一些細節問題往往會影響到產品的二次銷量，以及使用中出現（xiàn）尺寸不合等問題，對於這種現象矽膠製品廠家（jiā）如何解決？

    矽膠製品廠家成型工藝中本就會出現不少尺寸不良現象，毛邊過大等現象，主要問題還是要取決於模具當中的問題（tí），除了模具生產技巧以外為取模方便在不影響產品的總體效果和質量的前提下，自裁邊的（de）加工精度也應該適當的提升，密（mì）封圈中模具（jù）穴數過多如（rú）果（guǒ）模具開發時上模與下模的模線太（tài）淺（qiǎn），就會顯示出（chū）產品的尺寸偏差過，重量也不同，產品的自裁也會不同，因此不僅僅是影響單個方（fāng）麵（miàn）的（de）問題，對於後續的工序也有不（bú）少的影響。

所以一般矽膠製品生（shēng）產廠家在前段工序出現半點差池，就會導致後（hòu）端（duān）的麻煩到最後就影響到產品不良（liáng）效（xiào）率（lǜ）降低，比如第一工序煉膠出現切料重（chóng）量不同，成型在生產穴數較多的產品時出現（xiàn）尺寸不（bú）同重量偏差，一邊偏重一邊（biān）偏輕的情況，所以又會導致後續QC出現自裁過大尺寸不良，材料缺失等（děng）各種問題。所以在矽橡膠製品工藝中一條線連為（wéi）一體缺一不可，除了設備與技術的掌控外，每個工序中的檢測和（hé）細節是決定產品質量問題的關鍵。