1．分散不良

A．混煉過（guò）程混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製品原（yuán）料中添加酸性（xìng）和（hé）堿性（xìng）配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂（měi）一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序不恰當；混煉（liàn）周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和（hé）樹脂或粘性（xìng） 油；金屬（shǔ）氧化物分（fèn）散時間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入液態增速（sù）劑（jì）；膠 料批量太大或太小

B．工藝（yì） 沒有遵循所製定的混煉（liàn）程序；油性材料和幹性材料的聚集體粘在上頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻膠裝置（zhì）

C．設備（bèi） 密煉機（jī）溫度控製失（shī）敗；上頂栓壓力不夠；混煉室（shì）中焊層部（bù）位磨損過渡；壓片機 輥溫控（kòng）製（zhì）失效；壓片機（jī）上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠（jiāo）凝；三元乙丙橡（xiàng）膠或（huò）丁基橡膠太（tài）冷；冷凍天（tiān）然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充（chōng）分；填充劑水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配（pèi）合劑使用不適當

E．配方（fāng）設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選（xuǎn）配不適（shì）當；硬（yìng）粒配合劑太（tài）多； 小粒徑填料過量；使用（yòng）熔點過高的（de）樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體係作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量；液態增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量（liàng）過大；密煉機冷卻不夠；轉子速度過（guò）高；初始加料溫度太高（gāo）；排膠溫 度（dù）太高；促進劑加（jiā）入密煉機中的（de）時（shí）間不（bú）對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑（jì）和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通散熱就過早地打卷，或（huò）卷子過大，或者下 片（piàn）後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕狀（zhuàng）態時，堆積膠料（liào）；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空 氣不流通

D．防止焦燒的（de）措施 嚴格控製輥溫（wēn），改進冷（lěng）卻條（tiáo）件，按照（zhào）操作規定加料，加強膠料管理等等；調整（zhěng） 硫化體係，添加防焦劑。常用（yòng）的（de）防焦劑為有機酸（suān）酐（如鄰苯（běn）二甲（jiǎ）酸酐（gān）），一般 用量不超過0.4 份；新（xīn）型高效（xiào）防焦劑（jì），用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫（liú）代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦（jiāo）劑（jì）的添加順序（xù）放在硫化劑和促（cù）進劑之前

3.配合（hé）劑結（jié）團（tuán）

生膠（jiāo）塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落（luò）到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太（tài）多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度（dù）過低；混（hún）煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠（jiāo）料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑（sù）度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑（sù）劑多加或少加；炭（tàn）黑多加（jiā）或少加（jiā）或品種用錯（cuò）

7.相對密度過（guò）高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或（huò）錯配；炭黑（hēi）、氧化（huà）鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少於規定用量時，均會出現膠料相對密（mì）度超過（guò）規定量；混煉時粉塵飛（fēi）揚（yáng）損失過多（duō）、黏（nián） 附（fù）於（yú）容器壁過多或加料盛器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒（shāo）時間過長或 過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯（cuò）、少加；氧化鋅漏（lòu）加；炭黑品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短（duǎn）：促（cù）進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬（yìng）度過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不準，如補強劑、硫（liú）化劑或促進劑過量，則硫化膠（jiāo）硬度偏高；相反 硬度偏（piān）低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉（liàn）不均勻，硫化硬（yìng）度不勻

10.噴霜（shuāng）

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱（chēng）量（liàng）不準；硫磺結團（tuán）或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度（dù）；加硫時膠溫過高（gāo）；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；製品欠（qiàn）硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促（cù）進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配（pèi）；混煉操作不當，硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分層（céng）

天然橡（xiàng）膠混煉膠中（zhōng）混入丁基（jī）膠或相反（fǎn）

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加（jiā）藥順序，如瀝青鬆香在後麵加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠（jiāo）質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及其他物質（zhì）所致（zhì）的彈性體和橡膠藥品的物理（lǐ）汙染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不同配合劑未分別使用鏟（chǎn）勺（sháo）；使用不適當的配合劑（jì）；以前用過（guò）的（de）料盤中殘留 有配合劑；密煉機油封（fēng）的滲油（yóu）；餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓（shuān） 上，如果定期用清潔膠料清潔，可減少這類問題的發生；餘留膠料粘在卸料（liào）料 槽、接料盤、導向（xiàng）槽和高架翻料裝置上；餘（yú）膠堆積（jī）在密封圈處；密煉（liàn）機和（hé）壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理機（jī）械性能不合格或不（bú）一致（zhì）

配合劑（jì）稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進（jìn）劑的錯配貨漏配；混煉過（guò）度； 加料順序不合理和混煉不均，易（yì）引起性能不一致

    17. 各（gè）批（pī）膠料間性能差（chà）異

初始加料溫度有差異；冷卻水流（liú）動或溫度有差異；上頂栓（shuān）壓力有差異；配合劑 稱（chēng）量上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間（jiān）和溫 度（dù）有差異；不（bú）同（tóng）的操作者采（cǎi）用不同的方法（fǎ）在（zài）壓片（piàn）機上加工膠料；搗膠時間的變 化；分（fèn）散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥溫和輥速比（bǐ）及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量（liàng）；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適（shì）當的操作（zuò）助劑；裝料不足或過量；彈（dàn）性體的黏度選擇錯誤（wù）；分散不良；膠料易（yì）焦燒（shāo）；膠料留在 開煉機上的（de）時間太長（zhǎng）。

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