1．分散不良

A．混煉過程（chéng）混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製品原料中添加（jiā）酸性和堿性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化（huà）鎂一起加入）；塑煉不（bú）充分（fèn）；配合劑添加的 順序不恰當；混煉周期中填（tián）充劑加得（dé）太遲；同（tóng）時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間（jiān）不夠；在膠料已經撕（sī）裂或碎裂後加（jiā）入液態增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循所製定的混煉（liàn）程序；油（yóu）性材料和幹性材料的聚集體粘在（zài）上頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當（dāng）；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機（jī）上的 翻膠裝置

C．設備 密煉機溫度控製失敗；上頂栓壓（yā）力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片（piàn）機 輥溫（wēn）控（kòng）製失效；壓片機上的高架翻（fān）膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡（xiàng）膠或丁基橡（xiàng）膠太冷；冷凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充（chōng）劑水分過量（結塊）；在（zài）低於傾倒點溫度下加入粘性（xìng） 配合劑；配合劑使用不（bú）適當

E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配（pèi）不適當；硬粒（lì）配合劑（jì）太多； 小（xiǎo）粒徑（jìng）填料過（guò）量；使用熔點過（guò）高的樹脂；液態增塑劑不（bú）夠；填充（chōng）劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體係作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量；液態（tài）增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫 度（dù）太高；促進劑加入密煉機中（zhōng）的時間不對；或過早加入（rù）硫黃、或分散不均勻而 造成（chéng）硫化（huà）劑和（hé）促進劑局部高度集中；促進劑和（hé）（或）硫化劑分散（sàn）不良；樹脂堆 積在轉子上；漏加（jiā）防焦劑；未經薄通（tōng）散熱（rè）就過早地打卷，或卷子過大，或者下 片後未（wèi）充分冷卻

C．停放 在膠料還是（shì）熱（rè）、濕（shī）狀態時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所（suǒ）溫（wēn）度太高；空 氣不流通

D．防止焦（jiāo）燒（shāo）的措施 嚴格控製輥溫（wēn），改進（jìn）冷卻條件，按照操作規定加料（liào），加強膠料管（guǎn）理等等；調整 硫化體係，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（如鄰苯二（èr）甲酸（suān）酐），一般 用量不（bú）超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑（jì）CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰（xiān）亞胺）；防焦劑的添加順序放在（zài）硫化劑和（hé）促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥（gǔn）筒麵；壓成片狀；裝（zhuāng）膠容量過大；粉狀配（pèi）合劑粗粒（lì）子或結團物（wù）；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過低；混（hún）煉時（shí）間太短或（huò）密（mì）煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉（liàn）膠可塑度（dù）不適當（dāng）；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多（duō）加或（huò）少加；炭黑多加或少加（jiā）或（huò）品種用錯

7.相對密度過高、過 低或不均

配合劑稱量（liàng）不準、漏配或（huò）錯配；炭黑（hēi）、氧化鋅、碳酸鈣（gài）等或油類增塑劑少於（yú）規定（dìng）用量時，均會（huì）出現膠料相對密度超過規定量（liàng）；混煉時粉塵飛（fēi）揚損失過多、黏 附於容器壁過多或加料（liào）盛（shèng）器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短（duǎn）

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加（jiā）；炭黑品種弄錯（cuò），如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土（tǔ）多加

B.焦燒時間縮短：促進劑多加（jiā）或品種搞錯；炭黑（hēi）品種搞（gǎo）錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均（jun1）勻（yún）

配合劑稱量不（bú）準，如補（bǔ）強劑、硫化劑或促進劑（jì）過量，則硫化膠硬度偏高；相反 硬度偏低（dī）；增塑劑和（hé）橡膠稱量過多，則硬（yìng）度偏（piān）低；混煉（liàn）不均勻（yún），硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料（liào）混煉不（bú）足，不均勻；配（pèi）合劑稱量不準（zhǔn）；硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時（shí）間過長；製（zhì）品欠硫等

11.硫化劑

促進劑（jì）稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂（zhī）酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促（cù）進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化劑（jì）或促進劑飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混（hún）入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥（gǔn）

A.粘輥：輥溫過（guò）高或（huò）輥距（jù）過（guò）小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如（rú）瀝青鬆香在後麵加入（rù）等

B.脫輥：含膠率過（guò）低；膠質硬；混煉時輥距（jù）大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及其他物質所致的（de）彈性體和橡膠藥品（pǐn）的物理汙染；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡（xiàng）膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當的（de）配合劑；以前用（yòng）過的料盤中殘留 有配合劑；密煉（liàn）機油封的滲油；餘留膠料粘在轉子（zǐ）、卸料門、進料鬥和上頂（dǐng）栓 上，如果定期用清潔（jié）膠料清潔，可減少這類（lèi）問題的發生（shēng）；餘留膠料粘在卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架（jià）翻料裝置上（shàng）；餘（yú）膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊（qí）

16. 物理機（jī）械性能不合格或不一致

配合劑（jì）稱量不準，特別是補強劑；硫（liú）化劑和促（cù）進劑的錯配（pèi）貨漏配；混煉過（guò）度； 加料順序不（bú）合理和混煉不均，易引起性能（néng）不一致（zhì）

    17. 各批（pī）膠（jiāo）料間性能（néng）差異

初始加料（liào）溫度有差異（yì）；冷（lěng）卻水流動或溫度有（yǒu）差異；上頂（dǐng）栓壓（yā）力有差（chà）異；配合劑 稱量上的誤差；不同批號間配合劑的（de）差異（yì）；使用了代用配合劑（jì）；排膠時間和（hé）溫 度有差異；不同的操作者采用（yòng）不同（tóng）的方法在壓（yā）片機上加工膠料（liào）；搗膠（jiāo）時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓（yā）延性輥溫選用不當；輥溫和輥速比及輥（gǔn）筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太（tài）低；增粘劑過量；粘（zhān）性填（tián）充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量（liàng）；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠（jiāo）料留在 開煉機（jī）上的時間太長。

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