影（yǐng）響矽橡膠製品硫化過程（chéng）的主要因素（sù）是硫（liú）化劑用（yòng）量、硫化溫度及硫化時間。

　　①硫化劑用（yòng）量。其用量越大，硫化（huà）速度越（yuè）快，可以達（dá）到的硫化程（chéng）度也越高。硫化劑在矽橡膠中的溶（róng）解度是有限的，過量的硫（liú）化劑會由膠料 表麵（miàn）析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現（xiàn）象，同時要（yào）達到硫化效果，需嚴格控製硫化劑的用量。

　　②硫化溫度。若溫度高10℃，硫（liú）化時間約縮短一半。由於橡膠是不（bú）良導熱體，製品的硫化進程由（yóu）於其各部位溫度的差異而不同。為了保證 比較均勻（yún）的硫化程（chéng）度，厚矽膠製（zhì）品一般采用逐步升溫、低溫長時間（jiān）硫化。

　　③硫化時間。這是硫化工藝的重（chóng）要環（huán）節。時間過短，硫化程度不（bú）足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程（chéng）度過高（俗稱過硫）。隻有適宜的硫 化程度（俗稱正硫化（huà）），才能保證最佳的綜合性能。

　　矽橡膠硫化原理

　　矽橡膠（jiāo）有幾種硫化？矽橡膠一般均為高度飽和的結構，硫化活性較低，故通常（cháng）不能用硫磺硫化，最普通最常用的硫化劑（jì）為有（yǒu）機（jī）過氧化物。 矽橡（xiàng）膠也可以采用高能射（shè）線進行輻射硫化（huà），輻射硫化與過氧化物的硫化機理相同，均係（xì）發生遊離基反應而交聯。

　　矽橡膠硫化原理

　　二甲基矽橡膠的分子中（zhōng）不含乙烯基（jī），是飽（bǎo）和矽膠，通常均采用高活性（xìng）的（de）過氧（yǎng）化（huà）物為硫化劑（jì），過氧化物遊離基奪取矽橡膠甲基上的氫形（xíng）成大 分子遊（yóu）離（lí）基，然後大分子遊離基再結合即形成交聯鍵，如以過（guò）氧（yǎng）化二苯甲酰為硫化劑。

　　由以上反應中可以看到，含有乙烯（xī）基的矽橡膠在硫化過各中，能夠重新生成可繼續進行反應的遊離基，因此，在矽（guī）橡膠中（zhōng）引入少量的乙烯 基就可以大大提（tí）高硫化活性，提高硫化劑交聯效率，減少過氧化物的用量並改善製品的性能。由於引發交聯反應的初（chū）始遊離基是（shì）由過氧化 物分解而得，故在一定範圍內增（zēng）加過氧化物（wù）的用量（liàng）可以顯著（zhe）提高矽橡膠硫化膠的交聯度，這將導致膠料定伸強度提高，並可改善動態性能 和壓縮變形，但抗撕裂性能則有所下降。

　　按照過氧化物硫化活性的高低，將常用的過氧化物分為通（tōng）用型與乙烯基專用型（xíng）兩類。通用型（xíng）活性較高，對各種矽橡（xiàng）膠均能（néng）起硫化作用，如 過氧化二苯甲酰（BP），2?4—二氯過氧化二苯甲酰（DCBP），過氧化苯甲酸叔（shū）丁酯（TBPB），即屬於此種類型。乙（yǐ）烯基專用型活性較低 ，僅能對含乙烯（xī）基的矽橡（xiàng）膠起硫化作（zuò）用（yòng），如過氧化二叔丁基（DTBP），過（guò）氧化二異丙苯（DCP及無味DCP），2?5—二甲基—2?5—二叔丁基 過氧化己烷（DBPMH）等則（zé）屬（shǔ）於此種類型。過氧化二苯甲酰常製成有效成份為50%的矽油膏，以保證生產安（ān）全並改進其在（zài）膠料中的分散性。 其（qí）分解產物為苯、苯甲酸和二氧化碳，是揮發（fā）性（xìng）的，在一段硫（liú）化時必須加壓，且由於分解產物含有酸性物質，故用量不（bú）宜過（guò）多以免降低製 品的耐熱性，本品（pǐn）不適於（yú）製造厚壁模型製品。一般（bān）100份二甲基矽橡膠用過氧化二苯甲酰矽油膏狀物（wù）4——6份，乙烯基矽橡膠用量為0.5— —2份。

　　2.4—二氯過氧化二苯甲酰與過氧化二苯甲酰相較，其（qí）分解溫度比過氧化二苯甲酰為低（dī），而分解速度則更高，由於分解溫度低，所以焦燒 性能不好，因此，這種物質的用量應盡可（kě）能少。其分解產物為2.4-二氯苯甲酸和2.4-二氯苯，比較不易揮發（fā），所以矽橡（xiàng）膠製品廠家生（shēng）產硫 化時不加壓也能避免（miǎn）氣泡，特別適宜（yí）於壓（yā）出矽膠製品的常壓熱空氣連續（xù）硫化。用量與過氧化二苯甲酰相仿。

　　過氧化二苯甲酰（xiān），2.4—二氯過氧化二苯甲酰屬於芳酰基（jī）過氧化物，不能用於含炭黑膠料，因炭黑幹擾過氧化物的硫（liú）化作用。淺色膠料則 有很強烈的（de）焦燒傾向，且其分解產物中的酸性物質會損害密封係統矽橡（xiàng）膠製品的耐熱性能。

　　過氧化二叔丁基對含乙烯基的矽橡（xiàng）膠有效，不易焦燒且硫化膠壓縮變形較小，物理機械性能良好。其缺點是（shì）蒸氣壓高，因此揮發也高，在 膠料（liào）存放過程中極易（yì）揮發。本品能（néng）用於模型製品。並可用於模壓厚（hòu）製品的膠料和含炭（tàn）黑的膠料。用量一般為0.5——1份。

　　過氧化二異丙苯（běn）DCP及無味DCP，和（hé）2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧化己烷不易揮發，使用方便，硫化膠壓縮變形較（jiào）低，且由於不分（fèn）解出帶 羧基的產物，因此在密封製品的（de）硫化膠中特別穩定。它們適用於模壓矽膠製品、與金屬粘合的製品和注射製品，也適用於（yú）含炭黑（hēi）的膠（jiāo）料，應 用範圍甚廣。采用2.5-二甲基—2.5-二叔（shū）丁基過氧化己烷時，硫（liú）化（huà）膠並具有較高（gāo）的伸長率。使用過氧化二異（yì）丙苯時其分解產物（wù）具有臭（chòu）味， 這種氣味並在較長時間內存在（zài）於製品中，采用2.5-二甲基—2.5-二叔丁基過氧化己烷時（shí），則能避免此種（zhǒng）弊端。這（zhè）兩種過（guò）氧化物所得硫化膠 的撕裂強度較低。其用量一般均為0.5——1份。

　　過氧化物的用量不宜過大，當超過適宜的用量後會使硫（liú）化膠的伸長率、抗撕裂強度等（děng）性能下降。這種（zhǒng）下降趨勢尤以使用（yòng）2.4—二氯（lǜ）過氧化 二（èr）苯甲酰、過氧化二苯甲酰（xiān）者為甚。

　　矽橡膠有幾種硫化？

　　含乙（yǐ）烯基的（de）矽橡膠生膠除利用過氧化物進行硫化硫化外，還可以進行（háng）加成硫化。現今所（suǒ）用的加成硫化的硫化劑主要為含矽氫基的（de）過氧化物 或聚（jù）合物。Si-H基團與乙（yǐ）烯基加成而實（shí）現（xiàn）硫化，在這種反應中，通常使用鉑的絡合物為（wéi）催化劑。

　　硫化促進劑

　　硫化促進劑是一類能加快硫化反應速度，縮短（duǎn）硫化時間（jiān），降低硫化溫度，減少硫化劑用（yòng）量，並（bìng）能提高或改善硫化膠物理機械性能的助劑。 按其性質（zhì）和化學組成可分為無機促進（jìn）劑和有機（jī）促進劑兩大類。無（wú）機（jī）促進劑使用最早，但因促進效果小，硫化膠性能差。現基本被有機促進 劑所取（qǔ）代。隨著合成橡膠品種和用途的不斷發展，現（xiàn）有促進劑名目繁雜，根據促進劑的（de）化學結（jié）構通常將其（qí）分為噻唑類、秋蘭姆類（lèi）、次磺酰（xiān） 胺類、胍類、二硫（liú）代氨基甲酸（suān）鹽類、醛胺類（lèi）、黃原酸鹽類和硫脲。

　　硫化過程

　　可分為四個階段，各有特點。通（tōng）過膠料定伸（shēn）強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對 天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫化誘導期：硫化誘導期（qī）（焦燒時間）內（nèi），交聯尚未開始，膠料有很好的流動（dòng）性。這一階（jiē）段（duàn）決定了 膠料的焦燒性及加（jiā）工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯並喪失流動性。硫（liú）化誘（yòu）導期的長短除與生膠硫化中（zhōng）橡膠分（fèn）子變化本身性質有關，主（zhǔ）要取決於所用助劑（jì），如用遲延 性促進劑（jì）可以得到較長的（de）焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　預硫化：硫化誘導期以後便是以一定（dìng）速度進（jìn）行交聯的預硫化階段。預（yù）硫化期的交聯程度低，即使到後期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到 達預想水平（píng），但撕裂和動（dòng）態裂口的性（xìng）能卻（què）比相應的正硫化好（hǎo）。

　　正硫化：到達（dá）正硫化階段後（hòu），硫化膠的各項物理性能分（fèn）別達到或接近最佳點，或達到（dào）性能的綜全平衡。正硫化階段（硫化平坦區）之後， 即為過硫階段，有兩種情（qíng）況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。

　　過硫：對任何（hé）膠料來說（shuō），硫化時不隻（zhī）是產生交聯，還由於（yú）熱及（jí）其它因素的作用產生產聯鏈和分（fèn）子鏈的（de）斷裂。這（zhè）一現象貫穿整個硫化過程。 在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，膠料發軟，即出現返原。

　　硫化方法按硫化條件（jiàn）可（kě）分為冷硫化、室溫硫化和熱硫化三類。

　　冷硫化可用於薄膜製品的（de）硫化，製（zhì）品（pǐn）在含有2％～5％氯（lǜ）化（huà）硫（liú）的二硫化碳溶液中浸漬，然後洗淨、幹燥即可。室溫（wēn）硫化時，硫（liú）化過程在室溫 和常壓下進行，如使用（yòng）室溫硫化膠漿（混（hún）煉膠溶液）進行自行車內胎接頭、修補等，青山新材環保無溶劑三防漆也是一種室溫硫化的矽橡膠產品。熱硫化是橡膠製品硫化的主要方法。

　　根據硫化介質及硫化方式的不同，熱硫化又可分為（wéi）直接硫化、間接硫化和混氣硫化三種方法。①直接硫化，將製品直接置（zhì）入熱水或蒸汽介 質中硫化。②間接硫化，製品置於熱空氣中硫化，此法一般用於某些外觀要求嚴格的製品。③混氣硫化（huà），先采用（yòng）空氣硫化，而後（hòu）再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影響製品外觀的缺點，也可以克服由於熱空氣（qì）傳熱慢，而硫化時間長和易老化的缺點。

　　上（shàng）述硫化方法均屬於間歇生產，有些長度不限的橡膠製（zhì）品可以（yǐ）連續硫化，如壓出製品的鹽浴硫化、沸騰床硫化、微波或高頻（pín）硫化、膠帶及膠板的鼓式硫化機硫化等。